Le fibre di carbonio sono fra i rinforzi più comunemente impiegati nella realizzazione di compositi destinati ad applicazioni in cui esiste l’esigenza tassativa di rilevanti prestazioni meccaniche.
La moderna tecnologia dei compositi è oggi in grado di fornire materiali e parti finite il cui comportamento strutturale può superare ampiamente quello di molte leghe metalliche, anche delle più sofisticate.
Nonostante le eccezionali proprietà, i limiti intrinseci dei compositi e delle relative tecniche di trasformazione ne impediscono di fatto l’impiego nella realizzazione di manufatti caratterizzati da geometrie complicate, recanti dettagli progettuali di piccole dimensioni, superfici elaborate e curvature particolari.
Anche nei compound per stampaggio ad iniezione è diffusa l’adozione di fibre corte di carbonio ad alta tenacità al fine di incrementare le prestazioni meccaniche di quasi tutte le resine termoplastiche, dal polipropilene al PEEK.
Per raggiungere prestazioni sempre più elevate, il contenuto di rinforzo può essere portato fino al 50% in peso. Tuttavia è necessario tener conto della pesante riduzione nell’efficienza strutturale delle fibre causata dal processo di estrusione e stampaggio che ne riduce la lunghezza.
Presumibilmente il valore 30 del carbon utilizzato da North si riferisce alla percentuale del carbonio contenuto nel compound.
Tuttavia nella realizzazione del prodotto il fornitore tedesco di North ha incontrato alcuni problemi:
*La formazione di ammassi di fibra di carbonio durante la fase di estrusione del compound e nel corso della plastificazione durante lo stampaggio. Questi ammassi, favoriti dalla maggior lunghezza media delle fibre rispetto ai classici prodotti industriali disponibili come chopped strand in cluster, costituiscono un ostacolo al regolare flusso del polimero fuso generando così problemi di carbonizzazione, ostruzione dei canali di alimentazione, blocco delle macchine e manufatti difettosi;
*eccessiva viscosità del fuso. I compound sono stati caricati fino al 30% in peso introducendo una notevole frazione volumetrica di cariche non fusibili. Si è reso pertanto necessario controllare molto scrupolosamente la fluidità dei materiali in modo da evitare successivi problemi di stampaggio e degradazione delle caratteristiche meccaniche a causa di eccessivi sforzi di taglio e frizioni legate al gradiente di velocità presente durante il riempimento delle cavità (stampaggio) e la plastificazione (estrusione);
*scarsa dispersione del rinforzo. Una concentrazione disomogenea delle fibre di carbonio si sarebbe infatti tradotta in proprietà non uniformi fra un manufatto e l’altro.
Il problema più grosso è comunque stato quello relativo alla realizzazione del fuselage.
Molti prodotti finiti presentavano curvature importanti tali da compromettere il rendimento dell'hydrofoil.
Il ritardo della immissione sul mercato finale è stata dovuta a questo tipo di problema di produzione.
Ora sembra che i fusi che arriveranno in negozio siano...."dritti"....
Fake new On.le Boldrini approved......
P.s. Mica tanto fake......
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